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economía
HISPANO-ALEMANA
Nº 5/2016 - 1/2017
Mundo Empresarial
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La diálisis es un proceso que consume mucha energía: se requiere
una media de 150 l de agua por tratamiento. El líquido de diálisis debe
calentarse desde la temperatura del agua de entrada de 12 ºC a la
temperatura normal del cuerpo de 37 ºC. Solo para esa etapa los cos-
tes de electricidad para un centro de diálisis con 30 plazas pueden lle-
gar a superar los 13.000 euros al año. Tras depurar la sangre, las aguas
residuales aún calientes circulan hacia el desagüe sin ser aprovechadas
de ninguna manera. Los elevados costes de electricidad y la energía
sirvieron como impulso a las empresas familiares, B. Braun Avitum y
Viessmann Deutschland, para llevar a cabo un proyecto único en co-
mún: la recuperación del calor de todo el sistema en los tratamientos
de diálisis. El principio es relativamente sencillo: el calor presente en
las aguas residuales se utiliza para precalentar el agua adicional nece-
saria. La construcción o la reforma de centros de diálisis es el momen-
to idóneo para implementar este tipo de instalación ya probada con
éxito en Alemania. Mediante los intercambiadores de calor, se ganan
16 ºC de las aguas residuales calientes a 37 ºC para precalentar el agua
de red de 12 ºC a 28 ºC. El sistema de calefacción integrado del dispo-
sitivo de diálisis genera la diferencia que falta de 9 ºC. De esta forma,
se producen menos gastos de electricidad. Un sistema de calefacción
por cogeneración con una instalación fotovoltaica son opciones alter-
nativas de autogeneración de corriente eléctrica.
VIESSMANN
Green Diálisis: Hasta un 17 por
ciento de ahorro al año gracias al
sistema de Viessmann y B.Braun
Transfesa continúa creciendo de la mano de Ford. La compañía,
especializada en soluciones logísticas y de transporte de mercancías
“puerta a puerta”, desarrolla uno de sus principales negocios de la
mano del fabricante de automóviles, con el que renovó su contrato
de colaboración el pasado año. Desde entonces, la firma gestiona,
en la terminal ferroviaria multimodal de Ford en Valencia, la deno-
minada “última milla” en la cadena de suministro, que comprende
la gestión logística desde la llegada del tren a la terminal hasta la
entrega de los contenedores a las diferentes plantas.
En la planta de Ford en Almussafes (Valencia), una de las más
flexibles, pueden fabricarse hasta cinco modelos de automóviles.
Transfesa se encuentra totalmente integrada en sus instalaciones,
convirtiéndose en una extensión del fabricante estadounidense en
la terminal.
Allí, la empresa opera las locomotoras de
shunting
dentro de la
terminal y maneja las grúas que realizan los movimientos del
vagón al camión plataforma que lleva la caja a la planta de
producción. Asimismo, Transfesa gestiona los camiones plataforma
que entregan las cajas móviles a la planta de producción, según los
requerimientos de su cadena de suministro, y se encarga del
shunting
de los trenes de vehículos terminados hasta la zona de
carga y descarga. Se calcula que, cada mes, la compañía moviliza
un total de 2.000 contenedores y 2.300 vehículos.
De esta manera, Transfesa realiza tanto una “gestión inbound”,
relativa a las piezas y componentes para la línea de fabricación,
como una “gestión outbound”, que se extiende al transporte de los
vehículos ya terminados.
TRANSFESA
Ford revalida su apuesta por Transfesa para gestionar
y desarrollar sus actividades ligadas al ferrocarril